Projekt Sekretär: Bau und Montage der Arbeitsoberfläche

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Die Arbeitsoberfläche - hier links die Komponenten ihres Oberteils - weist einige Details auf, die bei der Fertigung berücksichtigt werden müssen. Sie besteht aus einer ganzen Reihe von verschiedenen Komponenten und ist komplexer als es zunächst scheint.

Aber der Reihe nach. Es gibt vier Elemente, die mit Leder bespannt sind. Zwei davon sind mittig hintereinander angeordnet, die anderen beiden seitlich. Von den mittig angeordneten Elementen ist das vordere (zur Unterscheidung mit violettem Rahmen) eine Klappe, die um bis zu 180° nach hinten geklappt werden kann.

Diese Funktion ist im Wortsinn maßgebend für die Länge des Auszuges. Auf den beiden Bildern oben ist die Zwischenplatte blau hervorgehoben, die später direkt über der Arbeitsoberfläche sitzt und den oberen Aufbau (Monitor, Schubladen etc.) trägt. Außerdem blau markiert sind die beiden Balken, die links und rechts neben der Arbeitsoberfläche sitzen und ihre Breite begrenzen. Anhand dieser Markierungen kann die Funktion des Auszuges nun gut nachvollzogen werden. Im geschlossenen Zustand (linkes Bild) ist die Tastaturklappe bereits frei zugänglich und kann auch um 90° nach oben geklappt werden. Dann dient sie als Buchstütze, dafür befindet sich eine Auflageleiste an ihrer Unterseite. Im geöffneten Zustand der Lade wird auch das dahinter befindliche Element sichtbar, auf dem die Klappe aufliegt, wenn man sie nun um 180° herumklappt. Neben der Klappfunktion bewirkt der Auszug natürlich auch eine ausreichende Arbeitsfläche, die im geschlossenen Zustand zu klein wäre.

Weitere Komplexität ergibt sich durch die mit Leder bezogenen Elemente. Sie dienen nicht etwa einer weicheren Auflage, sondern werden verwendet, damit sich mit Kugelschreiber oder Bleistift auf Papier vorgenommene Beschriftung nicht im Holz verewigt. Auch in Zeiten von Maus und Tastatur erfüllen sie ihren Zweck, denn sie halten prima als Mousepad her. Diese Elemente benötigen einen Rahmen, damit man die Seiten und damit Kanten des Lederbezugs nicht sieht. Da aber die 180°-Klappe von beiden Seiten sichtbar ist, muss der Rahmen auch von unten betrachtet schließen - auch hier darf keine Lederkante sichtbar bleiben. Außerdem muss das Innenteil trotz Lederbezug oben und unten bündig sein. Zu guter Letzt muss die Klappe ein wenig kleiner ausfallen, damit sie genügend Spiel zum Klappen hat. Das sind eine Menge Punkte, die beachtet werden wollen.

 

Kassetten mit Lederbezug

Wie wird's also gemacht? Zunächst mal wurden die Kassetten aus 18mm Leimholz gefertigt.

Die seitlichen Teile sind länger als im Original, wo sie kompakter und fast quadratisch wirken. Ich habe mich zu dieser Änderung entschlossen, damit die mittige Klappe nicht zu breit wird -  sie ist nur durch die Scharniere befestigt und verzieht sich mit der Zeit um so eher, je breiter sie ist. Wenn die Tastatur bequem hineinpasst, reicht es.

Nun werden diese Teile oben und ringsum für das Leder vorbereitet. Das erworbene Lederstück ist gut einen Millimeter dick. Übrigens hatte ich den Bedarf eingangs überschätzt, der eingekaufte Quadratmeter war deutlich zuviel. Ein halber Meter im Quadrat - also nur ein Viertel der ursprünglich veranschlagten Menge - reicht, die Einkaufsliste wurde entsprechend angepasst.

Zunächst wurden nun oben mit etwas Toleranz 1,5-2mm von der Kassette abgehobelt, sodass sich inklusive des Lederbezugs wieder die ursprüngliche Materialstärke von 18mm ergibt und die mit Leder bezogenen Teile somit wieder dieselbe Höhe erhalten wie ihre Rahmen. Eine umlaufende Falz in 10mm Tiefe ist ebenfalls 1,5mm breit, sie nimmt die Lederkante auf, die um die Kante der Kassette gelegt wird.

Nun kann das Leder aufgebracht werden und stellt die ursprünglichen Maße der Kassette wieder her, sodass sie oben und unten bündig in ihren Rahmen passt. Wirklich wichtig ist das nur bei der Klappe, denn die allein bleibt von allen Seiten sichtbar. Ich habe aber die gleiche Fertigungsmethode bei allen vier Kassetten angewendet.

Wenn die Falz eingebracht ist, wird das Stück umgekehrt (also mit der gefalzten Seite nach unten) auf die Rückseite des Leders gelegt und seine Umrisse werden angezeichnet. Um dieses gezeichnete Rechteck wird ein weiteres im Abstand von 10mm gezeichnet. Dies wird der Überstand, der um die Kanten gelegt wird. Ein Millimeter weniger ist nicht schlimm, einer zu viel schon eher, denn dann liegt das Leder nicht mehr in der Falz. Am nun entstandenen äußeren Rahmen wird zugeschnitten (am besten mit dem Cutter) und es liegt ein rechteckiges Stück Leder bereit, das ringsum einen Zentimeter größer ist als die gefalzte Seite der Kassette.

Nun wird die Oberfläche der gefalzten Kassettenseite vollflächig mit Leim versehen. Der wird sorgfältig glatt gestrichen, damit er eine gleichmäßige Oberfläche bildet. Der Leim bindet nicht wirklich zwischen Holz und Leder, das Leder wird eher angehaftet als dauerhaft fixiert - mit etwas Zugkraft könnte man es wieder abziehen. Das Verleimen dient aber auch eher dem Zweck, der späteren Bildung von Wellen entgegen zu wirken, es erleichtert außerdem die im nächsten Schritt erfolgende Fixierung der Kanten. Wo ein besser geeigneter Kleber zur Verfügung steht, ist der sicher vorzuziehen.

Das Leder liegt nun mit der Sichtseite nach unten auf der Werkbank und das so behandelte Holzstück wird dann auf das zuerst gezeichnete (innere) Rechteck gelegt und (wichtig!) auf der gesamten Fläche mit Gewicht versehen. Bei unregelmäßigem Druck wird der Leim an einigen Stellen zusammengedrückt und an anderen nicht - dann bilden sich Hügel. Gut geeignet dafür sind Bretter, die dann mit Gewichten beschwert werden - zum Beispiel einem Eimer voll Wasser.

Ist der Leim trocken und das Leder damit provisorisch fixiert, wird es mit einer Nagelreihe an den Kanten befestigt. Dazu spannt man das Stück so ein, dass eine Kante nach oben zeigt. Das Leder wird so weit wie möglich um die Kante gezogen und möglichst eng an der Ecke mit einem schräg nach innen zeigenden Nagel befestigt, desgleichen an der anderen Ecke. Dann folgt ein Nagel genau in der Mitte und im Folgenden wird immer wieder ein Nagel genau zwischen zwei bereits eingebrachte geschlagen.

Bei der Polsterung der Barhocker bzw. Küchenhocker habe ich das ebenfalls so gemacht und beschrieben. Es ist darauf zu achten, dass der gewölbt hervorstehende Teil der Kante exakt in der Mitte fixiert wird und die neuen Wölbungen sich links und rechts vom Nagel zu gleichen Teilen verflüchtigen. Fertig ist das ganze, wenn keine Wölbungen mehr zu sehen sind oder sie wenigstens nicht mehr über die Kante der Falz hinausragen - das ist je nach Stärke und Elastizität des Leders bei einem Nagelabstand von 1-2cm der Fall. Tackern geht auch und schneller, ist auf der Kante aber schwerer zu kontrollieren, ich habe daher Nägel vorgezogen.

Im Ergebnis muss diese Übung sicherstellen, dass Leder und Nägel komplett in der Falz verschwunden sind und nichts mehr über die Falz hinaus steht - nur dann passt die Kassette in ihren Rahmen. Auf den Flächen stellt man das sicher, indem jeder Nagel zuletzt einen abschließenden Schlag mit dem Versenker erhält, der ihn auf oder unter das Niveau der Kante treibt. An den Ecken ist das nicht möglich, hier muss der Überstand des Leders (auf dem Bild gut zu erkennen) mit dem Cutter abgeschnitten werden. Sollte das nicht gelingen, kann man später besser die Innenseiten des Rahmens korrigieren, als die Außenseiten der Kassetten.

Die Verwendung von Nägeln hat bei der Klappe neben der Fixierung des Bezuges übrigens noch einen weiteren Vorteil. Sie erhöht das Gewicht, wodurch die kleine Klappe aus dünnem Holz beim Öffnen und Handhaben einen massiveren Eindruck macht Das Original ist aus wesentlicher dichterer Eiche gefertigt, hier hilft das Gewicht von gut 80 Nägeln, die Klappe beim Betätigen etwas massiger wirken zu lassen.

 

Rahmen für die Kassetten

Nun sind die Rahmen für diese Kassetten an der Reihe. Die meisten Rahmenteile sind 32mm breit, das folgt etwa der Stärke der Gerüstbalken. Eine Besonderheit bilden einige Rahmenteile der Klappe. Hier ist nur das untere (vordere) Rahmenteil 32mm breit, die anderen drei haben eine Breite von nur 30mm, damit etwas Spiel zu den anliegenden Teilen entsteht. Am einfachsten ist es, alle Teile mit 32er Breite zu fertigen und die Klappe später anzupassen. Allerdings passt dann die Gehrung nicht mehr optimal, sodass ich also zunächst passend gezeichnet und dann aufs Holz übertragen habe. Dieser Weg klingt etwas kompliziert, um ein Element mit abweichender Größe zu erhalten, man könnte ja viel einfacher die Kassette kleiner machen. Aber das Ergebnis sollte so ausfallen, dass zwei gleich große mit Leder bezogene Elemente hintereinander angeordnet sind, deren vorderes dennoch Spiel zu den umgebenden Elementen erhält.

Die Maße sind allerdings so angegeben, dass alle Rahmenteile 32mm breit sind, das Maß beschreibt jeweils die (längere) Außenseite der 45°-Gehrung. Die Klappe wird dann im fertigen Zustand gekürzt, indem man an drei Seiten einfach zwei Millimeter abnimmt.

Sind alle Rahmenteile fertig, müssen vor der Montage noch die Löcher für die dicken Einbohr-Zylinderscharniere gebohrt werden. Das ist heikel, denn das Material ist nur wenig dicker als das Loch. Ich habe das mit der Fräse gelöst (Bild rechts), ein 14er Bohrer tut es bei ganz langsamer Absenkung auch. Es muss sichergestellt werden, dass die Löcher bei beiden zu verbindenden Rahmenteilen exakt an gleicher Position in Höhe und Breite liegen.

Zuletzt kann dann der Rahmen verleimt werden. Das Bild zeigt die Unterseite der Kassette, die Lederseite liegt unten. Das verfolgt den Zweck, dass dort eine bündige Fläche entsteht, auch wenn die Einzelteile - was eigentlich nicht der Fall sein sollte - eine geringfügig unterschiedliche Stärke haben. Ich habe nämlich mit nicht geringem Entsetzen festgestellt, dass 18mm Leimholz aus dem Baumarkt keineswegs immer 18mm dick ist. Gerade große Platten sind nicht selten dicker und wenn man solche Rahmenteile aus Resten verschiedener Bretter und Platten fertigt, kann man unangenehme Überraschungen erleben.

Man erkennt also auf dem Bild, dass dazu jedes Rahmenteil nicht nur an die Kassette, sondern auch an den Werktisch gepresst wird. Etwas unterlegtes Papier verhindert, dass der Rahmen eine dauerhafte Verbindung mit dem Werktisch eingeht. Die inneren Kanten der Rahmenoberseite wurden vor dem Verleimen übrigens bereits mit etwas Wachsbeize behandelt, denn dort kommt man später mit dem Pinsel nicht mehr lückenlos heran, ohne Flecken im Leder zu hinterlassen. Aber nicht die gesamte Innenseite streichen, sondern nur die obere Kante - ansonsten hält der Leim nicht! Diese Übung wird nun viermal gemacht und die Kassetten sind fertig.

 

Frontklappe

Das nächste Element ist die Frontklappe. Sie verläuft auf der gesamten Breite der Lade und dient, um 90° heraus geklappt, als Handballenauflage. Dazu ist sie mit 4 so genannten Klappenscharnieren an der Unterseite der Lade befestigt. Da diese Scharniere eingelassen werden und die Einlassungen gleich mit gefräst wurden, habe ich die Klappe gemeinsam mit dem angrenzenden Teil aus einem der 2000*400 Leimholzbretter gefertigt. Die dazu verwendete Zeichnung lässt zwischen diesen beiden Elementen exakt 32mm Platz, sodass dieser Reststreifen noch Verwendung bei den Rahmen finden konnte. Hier liegt dann auch die Ursache für die Anmerkung mit den verschiedenen Materialstärken, denn dieser Fräsgang fand schon vor der Fertigung der Kassetten statt.

Vor dem Fräsen musste aber getestet werden, um die genaue Position der Scharniere zu bestimmen. Diese Klappenscharniere waren nämlich ein ganz eigenes Abenteuer. Sie haben die Eigenschaft, dass sie die Klappe im geschlossenen Zustand bündig zur Unterkante des anliegenden Elementes halten (siehe Bild links). Im geöffneten Zustand senken sie die Klappe dagegen ab und es entsteht eine oben bündige Oberfläche. Eine ausgefuchste Technik, die es nicht im Baumarkt gibt, sondern nur bei entsprechend spezialisierten Herstellern. Die wiederum liefern aber nicht 4 Stück und auch nicht an privat, es dauerte eine Weile, bis ich das gelöst hatte. Dazu kommt noch, dass die Scharniere ihre spezielle Mechanik nur in einer definierten Materialstärke entfalten können, sie werden daher je nach Bauart für jede Stärke separat angeboten.

Nach einer Weile konnte ich 4 Stück ergattern. Sie hatten den Vorteil, dass ich sie umsonst bekam - dafür hatten sie aber das falsche Zielmaß, waren nämlich für 16 statt der benötigten 18mm vorgesehen. Das sollte lösbar sein, zwei Millimeter kann man in Holz fast immer irgendwo herholen. Die Tiefe und Anordnung der Einlassungen musste ich aber zunächst mal austesten, dafür habe ich Testfräsungen in ein paar Reststücken vorgenommen. Das sieht hier rechts im Bild ziemlich schief aus, denn die Reststücke mit falsch verlaufender Maserung brachen beim Anschrauben der Scharniere schnell aus. Es kam aber darauf an, die Tiefe und den Abstand von der Kante zu ermitteln und dazu hat der Test die benötigten Informationen geliefert. Übrigens sieht man links im Hintergrund des Bildes das Wappen der Stadt Essen, das später das Mittelelement der Rückwand bilden wird - hier geht's auch voran.

Lässt man die Scharniere bündig zu Oberfläche und Kante ein, haben sie den gewünschten Effekt bei 16mm Material. Da meine Klappe 18mm dick ist, stand sie im geschlossenen Zustand zwei zu hoch. Es zeigte sich aber, dass die Klappfunktion zwei Millimeter Platz zwischen den Elementen lässt. Davon konnte ich einen abgreifen, indem ich die Scharniere an der Klappe um diese Distanz nach innen versetzt habe. Nun schließt sie zwar ziemlich stramm, aber es geht. Der zweite fehlende Millimeter liegt weiterhin unter der Kante, ist aber im geschlossenen Zustand kaum noch erkennbar und wurde als akzeptabel hingenommen. Es konnte also gefräst werden. Das Bild links zeigt das fast geschlossene Scharnier in den fertigen Teilen, wobei die Klappe den rechten Teil bildet. Bevor sie aber endgültig mit der Lade verbunden wurde, gab es noch eine Menge zu tun.

Nachdem die Klappe ausgefräst war, wurde sie zunächst einmal sauber geglättet. Anschließend erhielt sie einen umlaufenden Rahmen der selbst gefertigten Profilleisten auf die Front. Dann konnte sie gestrichen werden. Letzteres erfolgt vor der Montage, denn an die Innenseiten der Klappkante kommt man später aufgrund der Funktionsweise der Scharniere nicht mehr heran.

 

Unterteil

Aus dem zweiten gefrästen Element entsteht das Unterteil der aus zwei Ebenen bestehenden Lade. Dazu wurden verwendet:

Statt der Tiefe von 239mm habe ich für die hinteren Elemente fertige Bretter in 250mm Breite verwendet. Sie stehen also 1,1 Zentimeter nach hinten über. Da man das später nicht mehr sieht, habe ich mir erspart, diese beiden Teile um das kleine Stückchen zu kürzen und das vorgegebene Maß von 250mm einfach beibehalten.

Die drei Bodenteile werden also zunächst miteinander verbunden. Dabei kommt es nicht auf maximalen Halt an, denn der ergibt sich durch die nun aufzubringenden Leisten. Wie das Bild rechts zeigt, standen die in der Werkstatt herum, sie stammen aus einem alten Lattenrost, den ich mal abstauben konnte. Praktischerweise waren sie - kaum zu glauben - exakt 54mm breit. Dieses Maß ergibt sich aus der Höhe der Frontklappe (90mm) minus zweimal der Dicke des Materials von oberer und unterer Ebene (36mm). Die Frontklappe liegt also im geschlossenen Zustand oben und unten bündig an.

Nun werden die Leisten so angebracht, dass die Kassetten nachher aufliegen können. Ich verzichte hier auf Maßangaben, da das vom gewählten Maß der Kassetten und der Art der Auszüge abhängt und ohnehin schnell ermittelt ist. Die Kassetten sollen jeweils zur Hälfte auf den Leisten aufliegen. Aber es gibt einige Dinge zu beachten...

Zunächst liegt ganz an der Seite der Auszug, und zwar bündig zur seitlichen Außenkante der Lade. Das muss so sein, denn zwischen Rahmen und Lade verbleibt nachher kein Platz für den Auszug, er muss also in die Lade integriert sein. Entsprechend weit werden die äußeren Leisten nach innen versetzt. Die Bilder links zeigen den Anriss der Innenkante dieser Leiste und ihre spätere versetzte Anordnung. Die seitlichen Kassetten liegen später über diese Leiste hinaus auf - also noch über den Auszug bis an die Außenkante.

Auf diesem Weg werden 4 Leisten in die Tiefe der Lade befestigt. Die Maße werden angerissen, die Basisplatten mit geringem Durchmesser durchbohrt und von unten gesenkt, damit das Holz beim Verschrauben nicht platzt. Dann werden die Leisten aufgeleimt und von unten verschraubt. Damit ist dann auch die feste Verbindung der drei Bodenplatten gegeben. Zwischen dem linken und dem rechten Leistenelement gibt es noch eine mittig angebrachte Leiste, die das Tastaturfach nach hinten schließt. Für eine verkabelte Tastatur muss sie einen Kabeldurchlass berücksichtigen, durch den (ein gern übersehenes Detail) auch der Stecker passen muss.

So weit, so gut. Nun kann gestrichen werden. Relevant sind dabei nur die vorderen Elemente, denn die hinteren sind ja später verschlossen und nicht zugänglich. Wichtig ist die Beachtung der oberen Kanten, denn die verbleiben teilweise sichtbar. In der Mitte befindet sich ja die Klappe des Tastaturfaches, die man um 180° nach hinten klappen kann. Tut man das, wird die Hälfte des Auflagerahmens sichtbar, der also auch gestrichen werden muss. Auf der anderen Hälfte finden aber die seitlichen Kassetten Halt, die dort verleimt werden - da darf keine Farbe hin, sonst hält der Leim nicht. Ähnlich unterschiedlich ist die Färbung der Kassetten - je nach Lage muss oder darf nicht gestrichen werden, da heißt es aufpassen!

 

Ist das erledigt, geht es bereits an abschließende Feinarbeiten für den vorderen Teil der Lade. Sie erhält links und rechts einen Magnetschnäpper, damit sie auch nach dem tausendsten Öffnen noch senkrecht schließt. Dazu habe ich handelsübliche Schnäpper gekauft. Die hässlichsten sind auch die billigsten und die sind gerade gut genug, wenn man das umgebende Plastik ohnehin nicht braucht. Links im Bild das Original, rechts nach dem Abschneiden des Kunststoffs.

Was übrig blieb, war gut 7mm breit und 15 hoch. In die Stirnseiten der äußeren Leisten habe ich nun entsprechende Vertiefungen eingearbeitet. Dazu wird ein passender Rahmen aufgezeichnet und in diesem Rahmen zunächst mal das Grobe mit einem passenden Bohrer entfernt. Tiefenstopp oder Isolierband auf dem Bohrer verwenden, damit die Tiefe exakt stimmt, denn die darf weder zu klein, noch zu groß ausfallen. Kanten zwischen einzelnen Bohrlöchern kann man durch leichten Druck auf den Bohrer wegfräsen, etwa 90% des Ausschnittes sind damit bereits entfernt. Der Rest folgt, indem die Kanten des Rahmens mit dem Beitel eingeschnitten werden (vooooorsichtig klopfen, gerade bei Stirnseiten mit wenig Raum zur Kante!) und dann das innen liegende Material Schritt für Schritt herausgelöst wird. Manchmal geht das in engen Ausstemmungen besser mit einem geschärften Schraubenzieher, den man langsam und ohne viel Kraftaufwand dreht oder schabt. Es macht nichts, wenn noch etwas Material im Loch verbleibt - im Gegenteil ist es sogar gut, wenn das Magnetteil nicht sauber hereinflutscht, sondern dazu ein paar ermunternde Hammerschläge braucht. In dem Fall sitzt es nämlich fest. Ein paar zusätzliche Späne tun als Keile für diesen Zweck gute Dienste - aber nur oben und unten, denn an den Seiten würden die dünnen Kanten dem Druck nachgeben.

Die gleiche Übung findet nun auf der Rückseite der Klappe für die Metallstreifen statt - hier viel einfacher, weil in nur geringer Tiefe. Diese Metallstreifen haften später am Magneten. Allerdings haften sie nicht im umgebenden Material und stecken aufgrund der geringen Tiefe auch nicht fest genug darin. Sie müssen also angeklebt werden, dafür hat sich Acryl als gut geeignet erwiesen.

Einmal dabei, habe ich eine ähnliche Übung gleich nochmal am Korpus des Möbels wiederholt und zwar auf dem oberen Rahmen des Fußraumes.

Dort läuft die Lade nachher mit 2mm Sollabstand entlang - so zumindest der Plan. In der Praxis wird das aber nicht funktionieren, denn bei mehr als 1,50m Breite wird die Lade sich in der Mitte durchbiegen und bei dem geringen Abstand auf dem Rahmen schleifen.

Um das zu unterbinden, habe ich dort zwei kleine Rollen eingelassen, die zwei Millimeter aus dem Material ragen und auf denen die Lade später geführt wird. Diese Rollen habe ich mal bei der Fertigung der Windmühlen beschafft, später wurden aber doch andere dort eingesetzt. Sie kosten nur ein paar Cents und stehen nun auch auf der Materialliste. Alternativ könnte man statt der Rollen hier auch einfach Filzgleiter aufkleben - die haben die richtige Höhe und verhindern ebenfalls, dass Holz auf Holz reibt. Ich habe ihnen aber nicht dieselbe Lebensdauer zugetraut.

Das Ergebnis bis hierher zeigt die Lade mit angebrachter Klappe, an den relevanten Stellen bereits gestrichen und poliert. Gepresst werden hier noch die Metallstücke, die gegen die Magneten schnappen, sie wurden wie bereits erwähnt mit Acryl fixiert.

 

Oberteil

Das Oberteil der Lade ist bereits hauptsächlich fertig gestellt, denn es besteht im Wesentlichen aus den mit Leder bespannten Elementen. Die Zeichnung ganz oben auf dieser Seite zeigt, dass dahinter drei weitere Elemente geplant waren. Bei maximalem Auszug soll ja die Tastaturklappe um 180° nach hinten geklappt werden können. Dafür muss ein wenig mehr als die Tiefe des Tastaturfaches als Gesamtauszugslänge verfügbar sein. Eigentlich könnte die gesamte Lade sogar gute 20 Zentimeter weiter ausgefahren werden als vorgesehen, denn nach hinten ist noch genügend Platz. Es darf also großzügig gerechnet werden. Ich habe das nach hinten abschließende Element mit 70mm Tiefe bemessen, links und rechts daneben sitzen dann zwei weitere, die den Raum hinter den seitlichen Kassetten schließen.

Die Fertigung aus drei Teilen ist der einfachste Weg, erzeugt aber weitere sichtbare Kanten zwischen den Teilen bei voll ausgefahrener Lade. Ich habe das fehlende Element daher aus einem zusammenhängenden Stück gefertigt. So oder so wird dafür die zweite der drei großen Leimholzplatten mit 2000*400mm angebrochen.

Mit diesem Stück oder diesen Stücken sind die Teile für das obere Ladenniveau komplett, sie können nun auf die Leisten geleimt werden. Zuerst werden die Tastaturklappe und das dahinter befindliche Element mit den Einbohr-Zylinderscharnieren verbunden. Die kann man im eingeschlagenen Zustand noch mit einer Schraube festklemmen, es zeigte sich aber, dass sie auch ohne Schraube fest sitzen. Dann werden diese beiden Elemente zusammen mit den hinteren Teilen auf die Leisten geleimt, zuletzt folgen die äußeren Kassetten. Sollte es etwas ungenau sein, kann man besser die Kassetten an den äußeren Kanten verschieben, denn auf der Oberfläche fällt das sofort auf - sie sollte gelungen aussehen. Zu beachten ist der Abstand von zwei Millimetern an drei Seiten der Tastaturklappe, dies im übrigen auch beim Einschlagen der Einbohr-Zylinderscharniere. Lässt man keinen Abstand, können die auch nahtlos schließen. Das sollen sie aber nicht, damit die Klappe ringsum den gleichen Abstand zu den umgebenden Teilen aufweist. Die Scharniere sind daher nicht komplett eingeschlagen, sondern stehen je einen Millimeter hervor.

Als letzten Schritt erhält die Tastaturklappe noch die eingangs erwähnte innen liegende Buchstütze. Hier rechts ist zu sehen, wie diese Leiste durch Auflage eines etwas längeren Balkens fixiert wird, im fertig angebrachten Zustand ist sie dann links zu sehen. Diese Leiste kann man nur dann anbringen, wenn die Tastatur flach genug ist. Ich habe eine ergattert, die mit dem Prädikat "extra slim" warb und das auch war. Schön flach, passt genau in die Tiefe des Faches und lässt nach oben genügend Platz für die Buchstütze. Die Tastatur sollte bereits in einem frühen Planungsstadium vorliegen, damit man die Maße ggf. daran anpassen kann.

 

Montage

Das Ergebnis der obigen Schritte ist die nun fertige Lade, hier im Bild soeben vollendet. Der linke Magnetschnäpper ist noch durch eine Zwischenlage geschützt, weil der Magnet sonst das Metall aus dem noch nicht trockenen Kleberbett zieht. Es zeigte sich übrigens in späteren Jahren, dass dies eine grundsätzliche Schwachstelle ist, denn der Magnet zieht ja bei jedem Öffnen an seinem eigenen Acrylbett, das dann mit der Zeit doch nachgibt. Hier sollte ein möglichst wirksamer Kleber verwendet werden, am besten etwas, das nach dem Trocknen gummiartig aushärtet und damit flexibel bleibt.

Nun ging's jedenfalls an den Einbau und da habe ich gleich mal festgestellt, dass ich bei den Auszügen für die Lade viel zu hoch gegriffen hatte. Der benötigte Auszug beträgt ja nur etwa 20cm, mit viel Spiel meinetwegen 25.

 

Erworben hatte ich aber Auszüge, die nicht nur im geschlossenen Zustand bereits 50 cm lang sind, sondern auch um die gleiche Länge öffnen, also Vollauszüge sind. Seinerzeit hatte ich die Lade tiefer eingeschätzt, als sie sich im späteren Planungsstadium herausstellte. Ärgerlich, denn die tatsächlich benötigten Auszüge mit 30cm Länge und 25cm Auszug wären deutlich günstiger gewesen. Sei's drum, die Ware war geöffnet und ihren Zweck erfüllt sie ja immerhin. Ich habe die Materialliste aber entsprechend angepasst. Die Auszüge werden dann mittels Anschlag im Fußraum so gestoppt, dass die Arbeitsoberfläche nur so weit ausfahren kann, wie sie soll. Dieser Anschlag wird später montiert und ist nur verschraubt, damit diese gesamte Baugruppe demontierbar bleibt.

Die Auszüge wurden also nun an die Seiten der Lade geschraubt und die Innenseiten des Möbels wurden so aufgedoppelt, dass dort ebenfalls die Auszüge befestigt werden konnten. Wir erinnern uns, dass die Falz der Gerüstbalken 14mm tief war und in der Materialliste stehen nun auch 14mm dicke Bretter, die später für den oberen Aufbau benötigt werden. Die ersten Stücke davon sind nun prima geeignet, um hier aufzudoppeln.

 

Einbau der großen Schubladen

Im Bild rechts noch die Aufdoppelung für die Schubladen im Unterteil, die im gleichen Arbeitsschritt nun eingebaut wurden. Diese Aufdoppelung sitzt nicht über, sondern auf der von innen angebrachten Seitenverkleidung und muss daher noch dünner sein. Hier ließ sich prima das 6mm Sperrholz verwenden, denn es hat die 8mm Lücke gut gefüllt. Die verbleibende Lücke wird von den Schubladenauszügen benötigt, deren bewegliches Teil um 2mm absteht.

Bei der Montage der Schubladen ist nun zu beachten, dass diese ja ringsum 2mm kleiner gefertigt wurden, als das Fach für ihre Aufnahme ausfällt. Sie dürfen also nicht aufliegen, sondern müssen diesen Abstand einhalten, damit sie nicht versetzt wirken. Das lässt sich einfach mit untergelegten Flugzeugsperrholz-Stückchen in 2mm Dicke erreichen, dann Schublade einlegen, in der Waage ausrichten und die Führung anschrauben.

Genauso wird's auch mit der Lade gemacht. Die Schubladen kamen nur deshalb zuerst dran, weil sie bei eingebrachter Lade nicht mehr gut zugänglich sind. Das Ergebnis dieses Arbeitsschrittes ist auf der Hauptseite zu sehen.


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